ИСПОЛЬЗУЕМЫЕ В ПРОИЗВОДСТВЕ ПЛИТНЫЕ И ОТДЕЛОЧНЫЕ МАТЕРИАЛЫ

 
ПЛИТНЫЕ МАТЕРИАЛЫ – ДСП, ДВП, МДФ и ХДФ
 
ДСП (древесно-стружечная плита) – изготавливается методом горячего плоского прессования древесных частиц, смешанных с формальдегидными смолами. Полноценным сырьем для ДСП является стружки и опилки любой малоценной древесины, как хвойных, так и лиственных пород.
ДСП производят плотностью от 350 до 800 кг/м3. В мебельной промышленности обычно используются плиты средней плотности 650-750 кг/м³.
ДСП не рекомендуется применять в помещениях с повышенной влажностью.
По некоторым свойствам ДСП превосходят натуральную древесину. В частности, они меньше разбухают от влаги; менее горючи; при изменении влажности не коробятся; более биостойки. Еще одно достоинство ДСП – низкая цена.
Минусом является наличие вредных формальдегидных смол. ДСП с классом эмиссии Е1  более экологично. ДСП с классом эмиссии Е2 запрещается использовать в производстве детской мебели.
К недостаткам ДСП можно отнести то, что они тяжелее натуральной древесины, и уступают ей в прочности.
Для производства гнутоклееных комплектующих ДСП как правило не используется, так как российские производители ДСП не освоили производство необходимых для этого толщин 2.5-4 мм. Европейские производители предлагают такие толщины ДСП, но по ценам в три раза превышающим цены МДФ на российском рынке, что делает нецелесообразным использование ДСП 2,5-4 мм, хотя гнутоклееные детали из ДСП легче на 10-15%.
 
МДФ (MDF-medium-density fiberboard) древесно-волокнистая плита средней плотности. Отходы деревообработки перемалывают до небольших кубиков, обдают паром под высоким давлением и подают на вращающиеся диски тёрочной машины. Весь протираемый материал сразу поступает на просушку и последующую склейку. Стружка для МДФ значительно мельче, чем стружка для ДСП. Частицы дерева скрепляются лигнином и парафином, так что МДФ – очень экологичный материал.
Изделия из МДФ могут быть установлены в помещениях с относительной влажностью до 80%, против 60% для деревянных изделий.
Поверхность MDF ровная, гладкая, однородная, плотная, все это делает внешнюю обработку плит чрезвычайно простой. Плотность МДФ около 850 кг/м³. В настоящее время это наиболее часто используемый для гнутоклееного прессования несиловых деталей материал (на странице "Области применения" можно ознакомиться  с классификацией криволинейных деталей).
 
Пазованный МДФ - материал, созданный для получения криволинейных МДФ деталей. Он дороже гнутоклееной продукции РМК-Стайл, но может быть использован при производстве небольшого количества радиусных деталей нестандартных форм. Причем надо понимать, что фрезерование по пласти такой криволинейной МДФ детали невозможно и для отделки кромок требуется скрыть пазы.
 
ХДФ HDF (High Density Fiberboards) – древесноволокнистая плита высокой плотности. Аналогичный плите МДФ материал, но с плотностью около 950 кг/м³.
ХДФ производства фирмы HOMANIT (Германия) однородны по своей структуре и обладают особо плотной поверхностью. Они отличаются очень высокой стабильностью размеров, высокими прочностными характеристиками, прекрасной горизонтальностью и отличными обрабатывающими свойствами. Особо плотная поверхность позволяет сэкономить работу и лакокрасочный материал при отделке. Радиусные панели из такого материала можно заказать на производстве РМК-Стайл.
 
ДВП или Оргалит – как и МДФ, получается из спрессованной древесной пыли — но способом мокрого прессования, частички  дерева распарены. Именно поэтому «изнанка» ДВП фактурой напоминает поверхность творога с «сеточкой», как от влажной марли. И поэтому же плиты ДВП не бывают толстыми: технология не позволяет. На ощупь изнанка шершавая.
 
Обычно одна сторона ДВП такой и остается, а другую покрывают пленкой (ламинируют или кашируют). В мебельной промышленности из ДВП изготавливают задние стенки большинства шкафов, днища выдвижных ящиков.
Плотность может быть от 250 до 950 кг/м³.
Плюс: низкая цена при высокой долговечности.
Минус: небольшой спектр использования.
 
Ламинирование – процесс покрытия ДСП бумажно-смоляными пленками под действием температуры и давления. Меламиновая смола, содержащаяся в пористой поверхности бумаги, полимеризуется и проникает в структуру ДСП или ДВП. Образуется однородный поверхностный слой, обладающий такими качествами, как: прочность, водонепроницаемость, долговечность, устойчивость к высоким температурам, мягкость и яркость цвета. Этот процесс не применяется при изготовлении гнутоклееных заготовок.
 
Каширование – процесс покрытия плиты с целью улучшения ее внешнего вида. На плиту наносится клеевой слой, затем вальцами накатывается рулонный облицовочный материал.
Процесс каширования, по сравнению с ламинированием, менее затратен, поэтому мебель, выполненная из кашированной плиты, дешевле. Она обладает меньшей износостойкостью и устойчивостью к механическим и тепловым воздействиям.Каширование может быть холодным, теплым и горячим.
 
 
ОБЛИЦОВОЧНЫЕ МАТЕРИАЛЫ
 
Финиш-пленка предимпрегнат – бумага для ламинирования
Бумага, из которой изготавливается финиш-пленка, предварительно пропитана меламиновыми смолами и после печати покрыта устойчивым к химическим воздействиям лаком. При ламинировании под воздействием повышенных температур и высокого давления лак плавится и отверждается, без клея приклеивается к основанию, а на поверхности образуется прочное высоко декоративное покрытие. Пленки на основе бумаг с неполной полимеризацией лака (или смолы) изготавливают двух типов – облицовочные и подслойные. Первые используют для ламинирования древесностружечных плит (ДСП), а вторые – для производства декоративного слоисто бумажного пластика. Эта пленка для производства гнутоклееной продукции не используется, но определение дается для понимания отличия ее от остальных пленок.
 
Финиш-пленка постимпрегнат – бумага для каширования
Финиш-пленка производится на специальной бумажной основе, пропитанной меламиновыми смолами.
Стандартная финиш-пленка предназначена для каширования прямых поверхностей, а высокогибкая облицовочная финиш-пленка софт-качества отлично зарекомендовала себя при окутывании различных мебельных профилей и панелей.
Для производства гнутоклееных изделий мы стараемся использовать Финиш-пленку постимпрегнат софт качества.
 
Слоисто бумажный пластик
HPL (High Pressure Laminate) – пластик высокого давления состоит из нескольких пропитанных смолой полотнищ целлюлозы и декоративной бумаги, соединенных вместе под действием высокого давления и температуры.
CPL (Continuous Pressure Laminate) – пластик низкого давления изготавливается на двухленточном прессе непрерывного действия. Пластики CPL выпускаются как в рулонном, так и в листовом вариантах, что позволяет максимально приблизить габариты материала к потребностям производителей мебели.
По своим свойствам пластики CPL и HPL похожи. Для производства профильного постформинга мы используем пластики CPL толщиной 0,2-0,3мм. Основные поставщики – Слотекс и Эггер. Высокий глянец можно получить только способом HPL
 
ПВХ пленки
 Для приклеивания ПВХ пленки используются горячие вакуумные пресса. Они применяются для облицовывания фрезерованных поверхностей мебельных фасадов из плит МДФ и обеспечивают безукоризненное приклеивание и эксплуатацию в интерьерах помещений.
Пленки изготавливаются из твердого ПВХ, который не содержит испаряемых пластификаторов. За счет этого, пленки имеют повышенные термическую и химическую стойкость, прочность от царапанья, цветостойкость. Благодаря таким своим свойствам они широко применяются для изготовления мебельных фасадов.
 
Шпон
Натуральный шпон это древесный материал в виде тонких листов древесины, получаемый лущением коротких бревен на лущильных станках (лущеный шпон) или строганием брусков на шпонострогальных станках (строганый шпон).
Для производства фанеры и гнутоклееных заготовок из шпона обычно используется лущеный шпон, а в качестве облицовочного материала - более качественный и дорогой - строганный шпон.
Реконструированный шпон - производят из древесины тропических быстрорастущих деревьев.
Способ получения: после лущения шпон прокрашивают, сушат, и, в зависимости от вида древесины, которую будет имитировать реконструированный шпон, набирают в определённую конструкцию. Затем листы шпона склеивают. Полученный массив строгают.
Свойства: Реконструированный шпон имеет все свойства натуральной древесины, а так же ряд преимуществ:
- Чёткая и воспроизводимая текстура древесины, яркие цвета.
- Хорошие физические и механические свойства, легко поддается обработке.
- Размеры листов шпона, однородность рисунка и цвета позволяют значительно снизить затраты при облицовке поверхностей.
При гнутоклееном прессовании реконструированный шпон в радиусных деталях используется для лицевых поверхностей, как и строганный шпон, хотя бывают запросы на использование в деталях радиусных шпона реконструированного на все слои. 
Для окутывания криволинейного полотна шпон реконструированный подходит лучше, так как более эластичный. Натуральный шпон в криволинейных панелях и деталях постформинг желательно использовать на подложке.
 
 КРОМОЧНЫЕ МАТЕРИАЛЫ
 
Кромка ПВХ – из поливинилхлорида, применяется для торцевания различных изделий из ДСП. Кромка ПВХ обеспечивает защиту от влаги и долговечность изделиям. Кроме того, кромка ПВХ имеет отличную стойкость к химическим веществам и механическим повреждениям.
 
Кромки АБС (акрилонитрил-бутадиен-стирол) – термопластмасса – во многом превосходит кромочный материал ПВХ. А именно:
ABS не содержит хлор и тяжелые металлы; при нагреве не образует соляную кислоту;  обладает на 20 – 30 °С более высокой температурной сопротивляемостью; не входит в разряд особых отходов как ПВХ; ABS кромку можно лакировать; текстура на ABS кромке защищена лаком; ABS кромка хорошо поддается чистке обычными моющими средствами; ABS кромка не меняет цвета и не выцветает на ярком свете; безвредна для здоровья и окружающей среды.
 
Особенности применения кромочного материала в ГКД
Стандартные толщины кромок ПВХ и АВС 0,4 мм – для нерабочих поверхностей и 1-2мм для рабочих поверхностей. Бухты кромочного материала (600-1300мм) нарезаются на ленты шириной от 19 до 50мм, чтобы торцевать плоские детали. Для торцевания прямолинейных кромок профильной детали эти ширины подходят, но для криволинейных кромок – нет. Обычно мы закупаем кромочный материал в бухтах и сами режем на ленты нужных размеров - для торцевания прямолинейных кромок (19- 50мм) или выкраиваем для криволинейных кромок в соответствии с размером стрелы прогиба.
 
Постформинг – это способ обработки, при котором отделочный материал плавно переходит с основной плоскости на торцы
 
Софтформинг – это технология,  при которой торец мебельной заготовки обрабатывается таким образом, что край скругляется с выходом на лицевую плоскость и одновременно оклеивается пленкой. 
Софтформинг дает возможность сочетать несколько цветов на лицевых поверхностях.
РМК-Стайл не использует технологию Софтформинг, для нее требуется дополнительное оборудование и она подразумевает стык кромочного и основного материала, что иногда не нужно заказчикам.